日欧協業で進められたキャリアカーづくり

取り組みの出発点は、キャリアカーの製造に時間がかかりすぎるという問題。完成に２～３年の期間を要するケースが多く、運送会社の車両計画そのものが立てにくい状況があった。「スピーディーな市場の動向に柔軟に対応できる製造方法がなかったんですね。だったら自分たちで挑戦してつくってしまおう！ というのがきっかけです」

そう語るのはプロジェクトを主導した、高級輸入車の輸送を手掛ける株式会社トランスウェブの代表取締役社長、前沢武氏。前沢氏に、今回の開発の背景などを伺った。過去には従業員たちと一緒に、納車直後のトラックでオランダから日本まで1,300kmの道を横断するなど、チャレンジ精神あふれる取り組みを行ったことも。

課題解決のために目を向けたのが、世界をリードする欧州の架装技術だった。トランスウェブ社が以前から取り引きのあったイタリアROLFO社に協業を呼びかけ、スーパーグレートのシャシと組み合わせたオリジナル車両をイタリア国内で製造。その過程で得られた知見をもとに、架装部分を再設計・キット化した。

「イタリアで製造した架装キットを船で日本に運び、工場でシャシに組みつけていくノックダウン方式を採用しています。国内での1号車は、ROLFO 社の技術者から指導を受けながら組みつけ、2号車以降は弊社内の6名程度のチームで対応しています」

完成までの期間はなんと7日。設備やラインが整えば、もっと短縮することも可能だという。キット化された架装はコンテナに小さく積載して国内に運び込まれるため、完成車をそのまま運ぶより、輸送コストを大幅に下げられるのもメリットだ。

組みつけ工程

高い防錆性と十分な積載量外観デザインにもこだわり

欧州メーカーならではの架装技術としてもう一つ特徴的なのが、架装部材に施された亜鉛メッキ加工だ。高い防錆性があり、「本体車両2~3世代分にわたって使い続けることも不可能ではありません」と前沢氏は語る。

最大積載量は10tを確保でき、約2.5tの車両を4台積載できる。一般的な増トン車では7~9tにとどまるケースが多い中、重量のある大容量バッテリーを搭載したEV車を含む車両輸送にも適しているのは大きな強みといえる。外観のデザインにも配慮されており、支柱の数を抑えたシンプルな造形で作業性を保持し、キャリアカーとしてスタイリッシュさも追求した。　年内で20台規模の導入を予定し、国内販売を視野に入れた展開も検討しているとのこと。実物を見かける日はそう遠くないかもしれない。